Bildande Teknik Av Hydraulisk Press

Fördel
Jämfört med traditionella stämplingsprocesser har hydraulisk formningsteknik uppenbara tekniska och ekonomiska fördelar för att minska vikten, minska antalet delar och formar, förbättra styvheten och styrkan och minska produktionskostnaderna. Det har använts i allt större utsträckning inom industriområdet, särskilt inom fordonsindustrin.
Att minska strukturell massa för att spara energi under drift är ett långsiktigt mål som eftersträvas av personer inom fordonsindustrin, flyg, flyg och andra områden, och det är också en av trenderna i utvecklingen av avancerad tillverkningsteknik. Hydroformning är en avancerad tillverkningsteknik som syftar till att uppnå lätta strukturer.
Hydraulisk formning, även känd som "intern högtrycksformning", är baserad på principen att använda rör som ämnen, applicera ultrahögtrycksvätska inuti rören och applicera axiell dragkraft till båda ändarna av ämnena för matning. Under den kombinerade verkan av två yttre krafter genomgår ämnesmaterialet plastisk deformation och fäster slutligen vid formhålighetens innervägg, vilket resulterar i en ihålig del som uppfyller de tekniska kraven vad gäller form och noggrannhet.
fördel
För ihåliga konstruktionskomponenter med variabelt tvärsnitt innebär den traditionella tillverkningsprocessen att först stansa två halvor och sedan svetsa dem till en helhet, medan hydraulisk formning kan bilda ihåliga konstruktionskomponenter med förändringar längs komponentens tvärsnitt på en gång. Jämfört med stämplings- och svetsprocesser har hydraulisk formningsteknik och processer följande huvudsakliga fördelar:
1. Minska kvaliteten och spara material. För typiska delar som bilmotorfästen och kylarfästen minskar hydrauliskt formade delar vikten med 20 % till 40 % jämfört med stämplade delar; För ihåliga stegade axeldelar kan den minska vikten med 40 % till 50 %.
2. Minska antalet delar och formar och sänk formkostnaderna. Hydrauliskt formade delar kräver vanligtvis bara en uppsättning formar, medan stämplade delar oftast kräver flera uppsättningar formar. Antalet hydrauliskt formade motorfästesdelar har reducerats från 6 till 1, och antalet kylarfästesdelar har reducerats från 17 till 10.
3. Det kan minska mängden svetsning som krävs för efterföljande mekanisk bearbetning och montering. Med radiatorfästet som exempel ökade värmeavledningsytan med 43 %, antalet svetspunkter minskade från 174 till 20, antalet processer minskade från 13 till 6 och produktiviteten ökade med 66 %.
4. Förbättra styrka och styvhet, speciellt utmattningshållfasthet, såsom hydrauliskt formade radiatorfästen, vars styvhet kan ökas med 39% i vertikal riktning och 50% i horisontell riktning.
5. Minska produktionskostnaderna. Enligt statistisk analys av hydrauliska formade delar som har använts reduceras produktionskostnaden för hydrauliska formade delar med i genomsnitt 15% till 20% jämfört med stämplade delar, och formkostnaden minskas med 20% till 30%.